其它过程危害识别与风险评估

背景概述

我们的过程危害评估服务依托于多年的行业经验和技术积累，专注于为各类企业提供全面、系统的安全风险识别与控制解决方案。

我们深知安全生产对于企业的重要性，因此，我们的服务旨在帮助企业建立和完善安全管理体系，确保生产过程中的每一位员工和每一项资产的安全。

我们的服务

一、过程危害评估

(1) 潜在失效模式及后果分析（FMEA）

• 确定需要分析的系统、产品或设备：在进行FMEA之前，需要明确需要分析的系统、产品或设备。这可以是新产品、旧产品的更新或改进、或已经在使用中但需要改进的设备或系统。 

• 列出潜在失效模式：团队需要对每个系统或设备的各个部分列出所有可能的失效模式，包括过载、温度过高、振动、腐蚀等等。 

• 评估失效后果的严重性：对于每个潜在的失效模式，团队需要评估失效对系统或设备造成的严重性，包括安全、质量、生产和环境等方面的影响。

• 评估失效发生的可能性：评估每个失效模式发生的可能性，包括系统或设备使用环境、操作人员技能和培训、生产工艺等因素的影响。

• 评估现有控制措施的有效性：对于每个失效模式，评估现有的控制措施是否足够有效，如果存在不足之处，则需要改进或加强控制措施。

• 制定改进措施：对于每个潜在的失效模式，制定改进措施，包括修改设计、改进生产工艺、增强操作员培训等方面的措施，以减少失效发生的可能性，缓解失效的后果。

• 实施改进措施：对制定的改进措施逐一实施，并对改进效果进行监控和评估。如果需要，可以根据评估结果进一步优化改进措施。

(2) 定量分析（QRA）和后果模拟

定量风险分析（QRA）和后果模拟是一种常用于量化评估企业或项目潜在风险的方法。帮助企业更好地了解潜在风险，推动企业完善安全管理和应急预案，从而降低事故风险，提高企业的安全性和可靠性。 

定量风险分析是一种利用数学模型计算风险的方法，其核心是确定与风险相关的所有因素，包括：设备、操作、环境和人为因素等，然后根据这些因素建立风险模型，进行风险分析、评估和管理。定量风险分析需要收集大量的数据来支持风险评估分析，从而进行更科学的风险决策。 

后果模拟是一种计算事故后果和影响的方法。通过对事故的影响范围、影响程度、受害人数等进行模拟，可以得到事故潜在的影响大小，进而为企业安全管理提供参考。 

在使用定量风险分析和后果模拟方法时，需要根据实际情况，选取合适的评估方法和评估模型。同时，需要进行风险沟通，确保评估结果被正确理解和应用，确保工厂生产的安全和稳定。

二、特殊风险评估

(1) 工作危害分析（JHA)

工作危害分析（JHA）是一个系统的过程，用于判断和识别与工作相关的风险和潜在危害，以及制定预防性措施，确保工作场所安全。JHA一般至少包括以下步骤： 

• 标识并描述工作流程

• 识别潜在的危害、危机和危险因素

• 评估危害的严重性和发生频率

• 预测/分析可能的后果

• 开发并实施预防性措施

• 定期评估并更新JHA 

JHA通常由一组专业人员和工作场所管理者共同完成。帮助企业减少意外事件发生的可能性，保护员工的生命和健康，增强企业的生产效率和可持续性。

值得注意的是，JHA是一个动态过程，需要保持持续的改进和更新，以确保其有效性和实用性。JHA还应该与工作现场管理和培训计划相结合，以确保工作人员的安全意识和专业技能。

(2) 燃烧爆炸泄放设计

燃烧爆炸泄放设计是指在工业生产过程中，为了控制和预防可能发生的燃烧、爆炸和泄漏事件，采取的一系列工程措施和设计方法。这些措施和方法旨在识别和评估与燃烧爆炸和泄漏有关的危险因素，并从设计、工程、操作和维护等方面降低或消除风险。

通常，燃烧爆炸泄放设计需要根据计算、分析和实验等多种手段确定危险源的特征，如燃料类型、浓度范围、环境条件等。然后，采取适当的措施，如防爆设备、火焰和气体探测器、熄灭器和缓冲装置等，以降低危险源潜在的危险性。 

其次，判断所需的应急措施，如疏散路线、紧急关闭系统和应急喷淋系统等，以对付可能的现场事故。 

最后，在设计和风险评估中，还应考虑作为装置和设备的组合的潜在危险性，如处理和储存化学物质、气体和液体的仓库、罐、船和管道等相关设施。

三、本质安全咨询

(1) 本质安全审查

在工艺设计、建设和运营过程中，通过对危险物质的属性、危险特性、功能要求、生产过程和安全设备等方面分析、评估和管理风险，确保工厂在事故情况下，被释放的危险物质不会对人体、环境和产业造成重大影响的一种管理手段。 

本质安全审查的目的是识别和评估工厂所有可能的危险情况，并采取必要的预防措施，降低或消除风险，最大程度地保障人员和环境安全。在审查过程中，应考虑危险物质本身的特性、包装和储存条件、操作和维护要求等因素，同时评估和控制事故的可能性和严重性，并建立和完善应急救援措施和计划，减少在事故中造成的损失。

(2) 设备设施选址审核

在工程项目中，在确认项目建设的总体方案及用地范围后，对用地范围内的现状环境、用地条件、勘探调查数据分析和工艺流程要求等进行调查研究，评估和审核选址是否达到技术、经济、环境等方面的要求的一种工程管理措施。

设备设施选址审核具体包括：

• 环境影响评价：对选址区域的环境、生态、资源等进行调查，了解暴露于环境中的各种物质对人类健康和环境的影响，评估影响的范围和严重程度，提出控制和防范措施。

• 地质勘探：对选址现场的地质、地貌、土壤、水文等进行勘探调查，评估地质灾害的可能性和危害程度，确认设备设施的建设方案和技术要求，制定相应的防护措施和管理方案。 

• 工艺流程设计：根据设备设施选址情况，制定相应的工艺流程设计方案，考虑设施的适应性、稳定性和可靠性等因素，保证设施在选址地点的正常运行和保护环境。

• 空间布局设计：对选址地点内的建筑、设备、管网等工程设施进行空间布局设计，合理安排用地，确保设施的安全可靠和运行耐久性，达到最佳工作效率。 

(3) 装置抗爆性计算

1. 爆炸物性质分析：了解可能存在的爆炸物质的性质、特性及其可能受到使其爆炸的外在因素，如火源及其可能的可能高度、压力等，进行爆炸条件分析。

2. 装置结构设计：根据实际情况和安全要求，进行装置的结构设计，选择合适的材料和构造，以阻隔并抵御爆炸的影响，保障人员和财产安全。

3. 抗爆分析：根据设计好的装置结构及其抗爆指标要求，采用数值模拟或试验分析等方法，对装置的抗爆性能进行计算和验证，评估其能否在爆炸环境下保持功能，消减爆炸影响并保证安全性。 

4. 改进设计：对于不满足抗爆指标要求的部分，根据分析结果及原材料、设备等资源和习惯，优化设计、重新选材，以提高抗爆性能和降低可能性和影响。

(4) 化学反应危害分析

化学反应危害分析是指对化学反应的可能危害进行评估，包括反应条件、反应物质和环境等方面的影响，对化学反应可能产生的危险物质、火灾或爆炸等进行预测，以及相关的控制措施和安全防范的策略等的一种分析方法。

化学反应危害分析的主要内容包括：

• 反应热力学与动力学计算：通过反应热力学和动力学计算，确定反应并发生的程度、速率和热量变化，以评估反应的安全性。 

• 危险品分类分析：对涉及的危险品分类及其特性、可能的危害性进行综合分析，明确可能产生的危险物质及其性质、毒性和爆炸危险等，并进一步确定可能受到危害的区域。

• 现场实验模拟分析：通过实验模拟对化学反应进行逐步验证，观测反应过程和变化，收集数据和信息，以评估本次化学反应的危险程度。 

• 风险分析：综合以上结果，对可能产生危害的环节和路径进行详细分析和评估，制定相应的应急措施和防范策略，降低可能产生的风险。 

化学反应危害分析的目的是评估化学反应过程可能产生的危害，为在化工生产、储运、使用、废弃及报废等各个环节中提供必要的安全措施和技术支持，保障人身安全与环境安全，降低化学反应可能造成的损失。

应用场景涵盖

过程危害评估：过程危害评估是企业进行职业健康和安全管理的必要手段，其目的在于识别工艺流程中存在的潜在危险点，并对其进行系统性的分析和评估，从而制定相应的控制措施和应急预案，以减少危险和危害性事件发生的可能性。过程危害评估可涉及到的方面包括设备安全、化学品使用、人员操作等，评估结果将为企业提供更全面的安全保障。

特殊风险评估：特殊风险评估是对特殊环境中可能存在的暴露、污染、爆炸、火灾等进行分析和评估的过程。这些特殊环境可能涉及的领域包括工业废弃处理，化工制造，或其他与风险相关的领域。特殊风险评估所提供的信息可以帮助企业决策者降低特殊风险，并减少发生问题或危机的可能性。 

本质安全咨询的实际应用：本质安全咨询是一种用于预防和控制工艺系统内可能存在的安全风险的管理方法。该方法基于工艺系统的本质安全特性，以提供更为安全的设计、操作和维护为目的，以减少生产或运营过程中可能存在的风险。本质安全咨询将涉及如何判断潜在风险，并以实际应用为例进行说明，以及制定相应的实施措施。其应用对于提供职业健康和安全保障将起到积极的作用。